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中国能源新闻网通讯员李世铭

在渤海油田8口开发井项目中，工艺管线数字化预制累计达1.5万寸径，有力推动开发井快速投产，中国海油首条高性能牺牲阳极全自动生产线投产，产能可达5000吨/年，在辽东作业公司锦州25-1S平台，300多台安全阀通过数字化智能检测系统实施校验，作业效率提升一倍……进入3月以来，海油发展装备技术公司（下称装备技术公司）生产项目火热实施，在工作量激增的情况下，施工效率不降反增。究其原因，是数字化转型带来的质效提升，加速项目建设迎来第二春。

用活数据 智慧检测护设备更安全

手填记录重复、人工读数耗时、出具报告繁琐，过去，这是长期困扰装备技术公司检验人员的难题。作为设备“体检”医生，他们在多年的检验工作中积攒了大量有价值的设备健康数据，可传统检验方式决定了数据零散、利用率不高。为此，装备技术检测公司于2022年开始搭建智慧检测平台，将设备设施检验、智能仪控检验及管道勘察测绘三大业务纳入其中，通过信息化升级实现检验报告数字化、业务状态的实时统计，减轻作业人员劳动强度的同时，提高检验工作质效。

截至目前，在设备设施检验领域，已实现“系物与被系物安全管控平台”的建设，提高了检验证书的出具和查询效率；开发了钢丝绳在线监测系统，减少出海人员投入，提高检验工作的安全性。在智能仪控检验领域，《压力仪表智能检验技术研究及应用》科研项目顺利通过验收，建成了压力仪表智能检验生产线和数字化管理平台，实现传统压力表检验技术的数字化升级。在管道勘察测绘领域，公司自主开发的辅助船无人导航定位系统已顺利完成海上测试，能实现辅助船导航定位工作的智能化、无人化，降低作业风险，提高作业效率。

“自从有了数字化智能检测系统，安全阀校验效率提高了，我也更轻松了！”正在辽东作业公司锦州25-1S平台开展安全阀校验工作的检验工程师冯庆辉兴奋地说。

转变模式 智能车间令生产更高效

在天津滨海新区的汉沽场地，装备技术加工制造分公司1万平米的油套管制造车间里只有零星的几个人。通过智能上下料系统、智能拧接系统、智能检测系统、自动打磨系统等的有序工作，实现了套管产品的设计数字化和生产管理数字化。近三年来，该制造车间按照海油发展“制造业向数字化转型”的要求，从顶层设计到科研攻关，再到成果应用，数字化程度越来越高，投入人力越来越少，生产效率和产品一次合格率不断提升。截至目前，车间内套管生产线自动化率提升20%，套管单批次制造时间缩短40分钟，产品一次合格率提升2%，电子图纸线上审批提高了下图准确率和设计效率。

同样转变了生产模式的，还有装备技术公司设施中心数字化预制车间。近年来，随着海上在役平台数量的增加，设施升级改造工作量攀升，传统的“人工调研+海上施工”作业模式，不但投入高、风险大，且无法满足海上平台对提高管线陆地预制比例的要求。对此，装备技术公司建立了海油发展首条工艺管线预制自动化生产线，通过三维激光扫描技术、生产管理系统的数字化管理、切坡一体机和焊接机器人替代人工等手段，建立“高精度调研+精准设计+工厂预制+海上安装”的数字化生产模式，将管线陆地预制比例提高2-3倍，开发井地面流程工艺管线陆地预制占比提高至70%、综合效率提升24%。目前，工艺管线数字化预制成果已在垦利3-2油田调整井项目、曹妃甸11-6油田扩建项目等10多个项目中成功应用。

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